2019年10月22日-10月24日，“2019中国汽车零部件行业年会暨高峰论坛”在山东省青岛莱西市召开，会议主题为“协同 创新 突破—共建中国汽车产业链新生态”。其中，在10月23日的“新形势下，企业战略思考与策略”专题论坛上，盛瑞传动股份有限公司副总经理 尉言超 发表精彩演讲。以下内容为演讲实录：

盛瑞传动股份有限公司副总经理 尉言超

　　尉言超：各位领导、各位嘉宾，大家下午好。我是来自盛瑞传动的尉言超，这次给大家报告的题目是“技术引领，持续创新，实现传统零部件企业的转型发展”。
　　首先给大家简要介绍一下盛瑞传动的基本概况，盛瑞传动是2003年成立的一个企业，目前总部在潍坊（国家）高新区，有三个厂区。经过十几年的发展，目前已经成长为国内AT自动变速器研发制造的骨干企业，同时也是国内重型发动机零部件骨干制造商。我们先后被评为国家技术创新示范企业、国家智能制造试点示范企业、国家知识产权示范企业。
　　总结这十几年的发展历程，有以下体会跟大家分享一下。第一个是未雨绸缪，提前布局，转型升级。第二是技术引领，不断夺取发展主动权。三是夯实基础，打造强大的创新智造能力。四是双轮驱动，推动两大板块的协同发展。
　　大家都知道，盛瑞传动刚起步的时候是典型传统的制造企业，我们起家的业务是重型发动机配件，盛瑞2003年成立，2007年开始研发自动变速器。实际上2007年的时候，传统业务发展得非常好。但是总结企业的第一个五年，我们认为虽然从经济增速上做得很好，经济效益上取得了很好的效益，但是我们有一个短板，就是第一个五年没有培育自己的研发团队，没有一个有核心竞争力的产品。从2006年、2007年，在传统企业一片大好的背景下，启动了企业转型布局。当时通过深入的技术和市场方面的调研，着重开发变速器这个产品。2007年做自动变速器的时候，在国内，别说8AT，6AT、4AT都没有成功。当时我们也在考虑，是做4AT、6AT还是8AT？因为做4AT，起步比较简单，但是十几年过去了，我们认为当时选择8AT的路子比较正确，因为如果当时做4AT，用十年的时间做出这款产品，做出来以后技术上就已经落后了。现在我们做8AT的产品，用十年时间做成了，目前技术上在全球范围内依然保持先进地位。所以从重型发动机零部件发展比较好的情况下，选择了向自动变速器转型。
　　2007年启动8AT项目，2010年第一台样机试制成功。回想起来还是比较痛苦的，当时我们选择这个项目的时候，认为3-5年可以见效应，但实际这个项目的难度远远超过预期。因为我们公司是做发动机出身，我们认为发动机都能做，变速器难道做不了吗？但实际做了之后才发现，自动变速器比发动机有些方面难很多。所以前三年的时候，一直不知道什么是变速器产品，从2007年开始画图、搞设计，2010年才做出样机。2014年产品进入市场，到去年建成了第二条30万台的生产线。
　　总结几个关键词，自动变速器的发展历程：历时12年，投入15亿元，目前累计产销30万台。
　　经过十二年的创新发展，目前已经完成八款产品开发，形成自主AT创新平台。这八款产品包括最早开发的一款8档自动变速器前驱产品，后来由开发了四驱产品，还有6档混动自动变速器产品，还有8档混动自动变速器产品，以及基于第一代产品开发的第二代、第三代产品，紧凑变速器产品，还有纵置后驱变速器产品，还有13档自动变速器，目前13档自动变速器代表着乘用车自动变速器全球最高档位。
　　这是我们的客户（PPT显示），这是匹配的推向市场的车型，最新的是一汽奔腾T99，市场在售的是奇瑞的车型。
　　我们在2017年获得国家科学技术进步一等奖，是器材界首个零部件获得的科学技术进步一等奖，也是汽车界首个民营企业获得的一等奖，获得中国汽车传动领域唯一的专利金奖，也是第一个。
　　第二个方面分享的是技术引领，不断夺取发展主动权。
　　在做好产品的同时，研究整个市场和技术需求。大家都有一个共识，就是传统内燃机汽车逐渐减少，但是节能型、混动、插电混动和纯电动逐渐增多，已经形成共识。手动自动变速器会越来越少，AT/DCT/CVT基本保持平衡，但是混动和纯电动将持续增多。
　　这是目前做的产品，通过这12年的创新，实现了三代自动变速器的开发。第一代是8AT，实现的是从无到有的突破，原来中国在8AT方面是空白，我们现在填补了这个空白。第二款产品是2017年推出的市场，实现了从有到优的提升。现在推出市场的是第三代产品，实现了由优到强的新跨越。基于前置前驱的产品，往纵置市场开展，并且开发了混合动力自动变速器。
　　8AT采用系列先进节能技术，满足国六法规要求。包括效率提升、轻量化、换挡品质提升。
　　最近重点开发两款昏花动力产品，一款是横置混合动力8HT，这款产品几个主要参数：电机峰值功率45kw/75kw，轴向长度小于等于386毫米，75kw小于等于408mm。最大输入扭矩380Nm。2019年整车实验，2020年投产。还有一个是纵置混合动力8HT，电机峰值功率45/75/90KW，轴向长度是小于等于685mm，最大输入扭矩450Nm，适应车型是后驱SUV/皮卡/B级车，2018年出来样机，也是到明年推向市场。
　　产品整个路线可以几个字概括：精、高、新、尖。“精”是把现有产品做成精品，我们正在推向市场的三代变速器产品，包括正在做着的高效紧凑型8挡变速器产品。“高”主要指混合动力产品。“新”是创新方案，由原来的横置改成纵置，这是国内首款纵置后驱变速器。“尖”是电驱动总成，目前已经形成了生产一代、研发一代、储备一代的布局。
　　把所有产品归纳一下，可以分为三类：一类是传统汽车做的自动变速器，还有一个是节能汽车做的自动变速器，再一类是新能源汽车。目前开发的产品，已经覆盖多种车型，满足中国汽车市场对自动变速器的多重需要。
　　未来，盛瑞以混合动力和电驱动总成为发展核心，先进的驱动+传动强强联合，开发动力传动系统集成化产品，并拓宽应用领域。我们跟上海联合电子签定了战略合作，在下一步混合动力和电驱动领域展开布局。
　　第三个方面分享的是夯实基础，打造强大的创新智造能力。
　　产品开发的同时进行能力的培育，经过12年的开发，形成了完整的设计开发能力，包括方案设计、集成匹配、软件开发、实验、标定等，建立完整的实验开发的流程。另外是软件平台化开发，目前纵向应用性项目，一年可以实现量产。横向开发，一年到两年时间实现量产。整车快速匹配能力，123月可以完成新车型匹配标定。同时投资两个亿完成了比较强大的实验验证能力，具备了从零部件、分总成、变速器总成、整车的实验能力，保证了产品从研发到量产的一致性、适应性和耐久性。
　　同时已经建成了国家乘用车自动变速器工程技术研究中心，是全国唯一一个平台。同时构建了“三国五地”全球化研发布局，在德国、美国、北京、潍坊和青岛，建立了“三国五地”全球化研发布局，整合全球资源为我们所用。
　　形成了贯穿从开发到量产全过程的质量控制体系，建成了计量理化检测能力，目前已经建成55万台自动生产线，第一条是25万台的生产线，去年底又起建了一条30万台的生产线。同时建立了盛瑞自动变速器配套产业园，采取工业地产新模式，政府拿土地、政府建厂房，一块招商。目前这个园区已经有10家企业入驻，包括壳体、阀板、齿轮、行星排等关键零部件，统一平台、统一标准、统一检测，保证变速器产品品质。
　　我们建立了完整的售后服务体系，通过自动变速器的产品开发，我们认为要做好一个产品，首先要建立比较强大的技术中心，同时围绕着技术中心不断培育专业化的技术团队，采用先进的设计工具，建立完整的开发体系，同时要有比较强大的实验生产装备。
　　最后跟大家分享的是双轮驱动，推动两大板块的协同发展。刚才汇报了，我们公司起家业务是发动机零部件板块，当时是“以老养新”，用传统产业支持新产业发展。现在自动变速器逐渐成熟，已经进入了“以新促老”的良性互动。
　　在重型柴油机零部件领域，已经形成完整的制造体系，包括热处理、热轧等等。这是重型零部件领域的一些生产线。在柴油机关键零部件领域，主要从事8种重型柴油机关键零部件的研发制造，目前已经形成重型柴油机连杆一年400万产能，凸轮轴50万轴产能等。经过这么多年发展，重型柴油机零部件板块，成功进入世界前五强重型柴油机配套。在重型柴油机零部件领域，建立了一个新通道，因为我们董事长是通道出身，所以起了一个名字是“金属成型中心”，因为全球化程度比较高，起的名字是智能金属成型中心，从源头确保零部件产品迈向高端产品。我们的理念是智能、绿色、高效、节能、共享，智能化率达到80%以上，整个噪音控制水平在50分贝以下，这个项目总投资5.6亿元，建设双层立体车间，三条自动化生产线，形成年产7万吨产能，因为现有还有5万吨产能，所以一共是12万吨的产能。
　　这是先进智能金属成型中心的一些照片，外形像现代化的高铁站。现场管控，按照变速器的标准来管控。最大的沙箱尺寸是1.5米，目前生产各种牌号的灰铸铁、球铁等。另外还建立了年产1万吨的高低压铸铝生产线。
　　最后用企业的愿景结束今天的报告，集百智而铸入传动，惠大众而通行天下，盛瑞传动立志做好自动变速器，为中国汽车强国梦做出贡献！
　　谢谢大家。
　　（注：本文根据现场速记整理，未经演讲嘉宾审阅）